Wodoodporne słoje drewna 4mm 5mm 6mm 7mm 8mm LVT Pisos płytka zatrzaskowa laminowana PVC płyta winylowa podłoga SPC podłoga z IXPE

LVT można znaleźć wszędzie, od lotnisk i holów hotelowych po szkoły, szpitale i nie tylko.Szybko stała się jedną z najpopularniejszych opcji podłóg komercyjnych na dzisiejszym rynku.
Jednak pomimo jego obecnej popularności, często słyszymy wiele błędnych przekonań na temat jego cech i możliwości.
Aby uniknąć nieporozumień, przyjrzymy się odwiecznemu pytaniu: czym są podłogi LVT?
Przyjrzymy się również sposobowi wykonania podłóg LVT i zaletom stosowania LVT w kolejnym projekcie podłogi.

1. Rozwój i badania
Zespoły badawczo-rozwojowe od początku starają się symulować i oceniać nowe innowacyjne koncepcje metodą prób i błędów.
Aby zespół mógł zbadać wzajemne interakcje, mieszane są duże ilości surowców.
Żywice polichlorku winylu (PVC) i węglan wapnia są wykorzystywane jako surowce do produkcji LVT.
Gdy zespół będzie już miał zadowalającą mieszankę do pracy, można rozpocząć proces kalandrowania.

2. Procedura kalendarzowa
Proces kalandrowania „zwija lub wyciska” mieszankę w ciągły arkusz za pomocą szeregu podgrzewanych rolek.
Szerokość i grubość arkusza można precyzyjnie i równomiernie kontrolować, manipulując rolkami.
Po przejściu przez nagrzane walce arkusz przechodzi przez sekcję chłodzącą, a następnie jest kierowany do laminowania.

3. Procedura laminowania
Laminowanie to ciągły proces, który łączy jedną warstwę z następną za pomocą ciepła i ciśnienia, aż do całkowitego uformowania wszystkich warstw.
Płytki składają się z czterech warstw wymienionych poniżej:
Dźwiękochłonna warstwa spodnia z teksturowanym uchwytem
Warstwa wypełniająca - Warstwa zapewniająca odporność na wgniecenia
Warstwa druku — niektóre typy premium LVT są wykonane z realistycznymi wizualizacjami 3D, które można zainstalować tak, aby wyglądały jak ceramika lub kamień.
Warstwa użytkowa – Warstwa ścieralna ma kluczowe znaczenie dla trwałości płytek.
Przezroczyste powłoki, takie jak tlenek glinu, zapobiegną szybkiemu zużyciu podłogi.
Arkusz wchodzi do sekcji wytłaczania po całkowitym uformowaniu warstw.

4. Metoda wytłaczania
W tym przypadku grawerowane wałki nakładają teksturowany wzór na powierzchnię produktu, który może mieć formę lekkiego „ptaszka” lub „głębokiego” wytłoczenia, przy użyciu ciepła i ciśnienia.
Po nałożeniu tekstury nałożona zostanie warstwa wierzchnia na zarysowania i zarysowania.
Płyty umieszcza się następnie w piecu do wyżarzania, który wykorzystuje ogrzane powietrze do podniesienia temperatury całej płyty, łagodząc wszelkie naprężenia pomiędzy warstwami.
Proces ten służy jako „ubezpieczenie” w celu wytworzenia stabilizowanego produktu, który zmniejsza ryzyko „wybrzuszenia lub wybrzuszenia” w wyniku naprężeń pomiędzy warstwami gotowych desek.
Płyty są następnie układane na paletach i transportowane do kontroli, która jest ostatnim przystankiem.

5. Procedura inspekcji
Podczas kontroli płyty przenosi się do klimatyzowanego pomieszczenia, w którym przez cały rok utrzymywana jest ta sama temperatura.
Jest to istotne, ponieważ utrzymuje jednorodność produktu podczas procesu frezowania, umożliwiając spójne frezowanie z jednej płyty na drugą.
Kontrola każdej płyty przed frezowaniem pozwala technikom sprawdzić i oznaczyć wadliwe obszary.
Nieuszkodzone płyty zostaną następnie załadowane do prasy, która oferuje produkty o różnych rozmiarach, i poddane frezowaniu.
Po przemiale produkt jest pakowany, pakowany, układany na palecie i wysyłany.