TITLE:Podłogi SPC: co to właściwie jest?

Od debiutu w latach 70. popularność podłóg winylowych na wszystkich głównych rynkach komercyjnych stale rośnie.Ponadto, wraz z wprowadzeniem technologii sztywnego rdzenia, podłogi winylowe wyglądają bardziej dynamicznie i wszechstronnie niż kiedykolwiek wcześniej, dzięki produktom takim jak SPC.Tutaj,Dostawcy podłóg SPComówi, czym jest podłoga SPC, jak jest produkowana podłoga SPC, zalety wyboru podłogi winylowej SPC oraz kilka wskazówek dotyczących instalacji SPC, które należy wziąć pod uwagę.

Co to jest podłoga SPC?

Podłogi SPCjest skrótem od podłogi Stone Plastic Composite, która została zaprojektowana tak, aby była identyczna z tradycyjnymi materiałami podłogowymi, ale zapewniała bardziej praktyczne korzyści, jak zobaczysz w dalszej części artykułu.Wykorzystując realistyczne zdjęcia i przezroczystą winylową warstwę wierzchnią, SPC otwiera drzwi do różnorodnych pomysłów projektowych.

Należy pamiętać, że podłoga SPC składa się zazwyczaj z czterech warstw.

Warstwa ścieralna – odgrywająca kluczową rolę w trwałości płytek, warstwa ta wykorzystuje przezroczystą powłokę, taką jak tlenek glinu, która zapobiega szybkiemu zużyciu podłogi.

Wierzchnia warstwa winylu – niektóre typy premium SPC są produkowane z realistycznym efektem wizualnym 3D i dokładnie po zainstalowaniu mogą przypominać kamień, ceramikę lub drewno.

Sztywny rdzeń – warstwa rdzenia to miejsce, w którym możesz uzyskać największy zwrot z każdej wydanej złotówki.Tutaj znajdziesz gęsty, a jednocześnie stabilny, wodoodporny środek, który zapewnia sztywność i stabilność desek.

Warstwa tylna – nazywana również podstawą podłogi. Warstwa ta zapewnia Twoim deskom dodatkową izolację dźwiękową, a także naturalną odporność na pleśń i pleśń.

Jak powstaje podłoga SPC?

Aby dowiedzieć się więcej o podłogach SPC, przyjrzyjmy się, jak są one produkowane. SPC jest wytwarzane w sześciu głównych procesach

Mieszanie

Najpierw różne surowce umieszcza się w maszynie mieszającej.Po wejściu surowce są podgrzewane do temperatury 125–130 stopni Celsjusza w celu usunięcia pary wodnej z materiału.Po zakończeniu materiał jest schładzany w mieszalniku, aby zapobiec przedwczesnej plastyfikacji lub rozkładowi substancji pomocniczych.

Wyrzucenie

Surowiec po wyjściu z mieszalnika przechodzi proces wytłaczania.W tym przypadku kontrola temperatury ma kluczowe znaczenie, aby materiał został odpowiednio uplastyczniony.Materiał przechodzi przez pięć stref, z czego dwie pierwsze są najgorętsze (około 200 stopni Celsjusza), a w pozostałych trzech strefach powoli maleje.

Kalandrowanie

Gdy materiał zostanie całkowicie uplastyczniony w formie, nadszedł czas, aby materiał rozpoczął proces znany jako kalandrowanie.W tym przypadku stosuje się szereg podgrzewanych rolek do laminowania formy w ciągły arkusz.Manipulując rolkami, można precyzyjnie kontrolować szerokość i grubość arkusza i utrzymywać ją na stałym poziomie.Po osiągnięciu pożądanej grubości arkusz można wytłaczać pod wpływem ciepła i ciśnienia.Wałek grawerujący nakłada teksturowany wzór na powierzchnię produktu w postaci lekkiego „tykania” lub „głębokiego” wytłoczenia.Po nałożeniu tekstury nakładana jest warstwa wierzchnia odporna na zarysowania i zarysowania, która jest dostarczana do szuflady.

Maszyna do ciągnienia drutu

Do podawania materiału do przecinarki służy ciągarka drutu wykorzystująca sterowanie zmienną częstotliwością, podłączona bezpośrednio do silnika i idealnie dopasowana do prędkości linii.

Nóż

Tutaj materiał jest cięty poprzecznie, aby spełnić odpowiednie kryteria przewodnie.Sygnalizacja przecinarki odbywa się za pomocą czułego i dokładnego wyłącznika fotoelektrycznego, który zapewnia czyste i równe cięcie.

Automatyczny podnośnik płyt

Po pocięciu materiału automatyczny podnośnik desek podnosi i układa produkt końcowy w strefie pakowania w celu odbioru.