Fabryczna sprzedaż bezpośrednia Powłoka UV Podłogi z tworzyw sztucznych Samoprzylepne deski podłogowe LVT

Skrót od luksusowych płytek winylowych. LVT jest przeznaczony do imitowania twardych materiałów podłogowych, takich jak kamień lub drewno, zapewniając jednocześnie o wiele więcej praktycznych korzyści.Dostępny w postaci desek lub płytek, LVT wykorzystuje realistyczną folię do druku fotograficznego i przezroczystą warstwę winylu, która otwiera szeroką gamę koncepcji projektowych.Nawet najbardziej wytrenowane oczy mają trudności z odróżnieniem LVT od produktów, które naśladuje.
Aby dołożyć wszelkich starań, aby zrozumieć technologię LVT, przyjrzyjmy się, jak jest ona wykonana.LVT jest wytwarzany w pięciu następujących podstawowych procesach.
1. Badania i rozwój
Od samego początku zespoły badawczo-rozwojowe starają się symulować i oceniać nowe innowacyjne koncepcje metodą prób i błędów.Miesza się duże ilości surowców, aby zespół mógł zbadać ich interakcje.Surowcami używanymi do produkcji LVT są żywice polichlorku winylu (PVC) i węglan wapnia.Gdy zespół będzie już miał zadowalającą masę do pracy, jest gotowy do rozpoczęcia procesu kalandrowania.
2. Proces kalandrowania
W procesie kalandrowania wykorzystuje się szereg podgrzewanych wałków do „zwijania lub wyciskania” mieszanki w ciągły arkusz.Manipulując rolkami, można kontrolować szerokość i grubość arkusza z precyzyjną dokładnością i konsekwencją.Po przejściu arkusza przez nagrzane rolki jest on następnie przesyłany do sekcji chłodzącej i przesyłany do laminowania.
3. Proces laminowania
Dzięki zastosowaniu ciepła i ciśnienia laminowanie jest procesem ciągłym, podczas którego jedna warstwa łączy się z następną, aż do całkowitego uformowania wszystkich warstw.Płytki zbudowane są z czterech warstw:
● Warstwa spodnia – warstwa dźwiękochłonna z teksturowanym uchwytem
● Warstwa wypełniająca – Warstwa stabilizująca zapewniająca odporność na wgniecenia
● Warstwa druku – niektóre typy premium LVT są dostarczane z realistyczną grafiką 3D, którą można zainstalować tak, aby przypominała ceramikę lub kamień.
● Warstwa ścieralna – Warstwa ścieralna odgrywa kluczową rolę w żywotności płytek.Przezroczyste powłoki, takie jak tlenek glinu, zapobiegną szybkiemu zużyciu podłogi.
Po całkowitym uformowaniu warstw arkusz wchodzi do sekcji wytłaczania.
4. Proces wytłaczania
Tutaj, pod wpływem ciepła i ciśnienia, grawerowane wałki nakładają teksturowany wzór na powierzchnię produktu, który może mieć formę lekkiego „ptaszka” lub „głębokiego” wytłoczenia.Po nałożeniu tekstury zostanie nałożona warstwa wierzchnia na zarysowania i zarysowania.Następnie płyty przechodzą przez piec do wyżarzania, w którym ogrzane powietrze podnosi temperaturę całej płyty do poziomu, w którym znikają wszelkie naprężenia pomiędzy warstwami.Po ponownym schłodzeniu, proces ten dodaje się „ubezpieczenia” w celu wytworzenia stabilizowanego produktu, który zmniejszy ryzyko „zgrubienia lub wybrzuszenia” z powodu naprężeń pomiędzy warstwami gotowych desek.Stamtąd płyty są układane na paletach i przewożone do kontroli, która jest ostatnim przystankiem.
5. Proces inspekcji
Podczas kontroli płyty przenosi się do pomieszczenia z kontrolowaną wentylacją, w którym przez cały rok będzie utrzymywana ta sama temperatura.Jest to ważne, ponieważ utrzymuje produkt w jednolitym stanie podczas procesu frezowania, co pomaga zapewnić równomierne frezowanie z jednej płyty na drugą.Możliwość sprawdzenia każdej płyty przed frezowaniem pozwala technikom sprawdzić i oznaczyć wadliwe obszary.Nieuszkodzone płyty zostaną następnie załadowane do prasy, która oferuje produkty o alternatywnych rozmiarach, a następnie przesłane do frezowania.Po wyfrezowaniu produkt jest pakowany, pakowany, układany na palecie i gotowy do wysyłki.